Οι κόλλες και τα στεγανωτικά υλικά χρησιμοποιούνται ευρέως για συστήματα σύνδεσης, προστασίας και στεγανοποίησης στην κατασκευή, την κατασκευή και τη συντήρηση.

Αυτή η βιομηχανία αντιμετωπίζει προκλήσεις λόγω των περιορισμένων πρώτων υλών (απόθεμα πετρελαίου) και της αρνητικής επίδρασης των συνθετικών ενώσεων στην ανθρώπινη υγεία και το περιβάλλον. Οι βασικές πρώτες ύλες που χρησιμοποιούνται για την κατασκευή κόλλας προέρχονται από αργό πετρέλαιο και πετροχημικά. Οι ασταθείς τιμές αυτών των προϊόντων έχουν επηρεάσει την κερδοφορία των συμμετεχόντων στο πρόσφατο παρελθόν. Οι ηγέτες της βιομηχανίας κινούνται προς την υιοθέτηση πιο προηγμένων τεχνολογιών όπως αυτοματισμού, βιομηχανικού διαδικτύου πραγμάτων (IIoT) και τεχνικών προσομοίωσης και αναλαμβάνουν διάφορες στρατηγικές πρωτοβουλίες, όπως εκτεταμένες δραστηριότητες Ε & Α για τη βιώσιμη παραγωγή και οικονομικά αποδοτικές λειτουργίες.

Μια νέα σειρά βιομηχανικών συγκολλητικών υψηλής αντοχής χρησιμοποιείται τώρα στον τομέα της αυτοκινητοβιομηχανίας και σε άλλες κατασκευές, ως αντικατάσταση της σημειακής συγκόλλησης, των μηχανικών συνδετήρων και άλλων παραδοσιακών μεθόδων σύνδεσης. Τα συγκολλητικά προσφέρουν αρκετά σημαντικά πλεονεκτήματα σε σύγκριση με τις συμβατικές τεχνικές πρόσδεσης, συμπεριλαμβανομένης της πιο ομοιόμορφης αντοχής δεσμού σε μεγαλύτερη επιφάνεια, σε σχέση με τα σημεία τοπικής αντοχής που συνήθως επιτυγχάνονται με μηχανική στερέωση. Οι κόλλες χρησιμοποιούνται για την ένωση επιφανειών, τυπικά αλλάζοντας τη φάση τους από υγρό σε στερεό. Μερικές φορές αυτό προκαλείται από μια αλλαγή θερμοκρασίας (συγκολλητικές ουσίες θερμού τήγματος), σε άλλες περιπτώσεις η κόλλα σκληραίνει σε συνθήκες περιβάλλοντος (συγκολλητικά επαφής) π.χ. λόγω εξάτμισης του διαλύτη ή λόγω της υγρασίας του περιβάλλοντος αέρα.

Σύνθεση

Οι κόλλες και τα στεγανωτικά είναι σύνθετα σκευάσματα που χρησιμοποιούνται για να δεσμεύουν τα υποστρώματα ή να σφραγίζουν τις αρθρώσεις ή τα κενά. Έρχονται σε διάφορες μορφές αλλά είναι κοινές διασπορές που περιέχουν πολυμερή υλικά ή παράγοντες σκλήρυνσης, επιφανειοδραστικές ουσίες και διαλύτες. Τα συγκολλητικά μπορούν να είναι αντιδραστικά ή μη αντιδραστικά. Για αντιδραστικά συγκολλητικά, η πρόσφυση μπορεί να προκληθεί με ανάμιξη δύο ή περισσότερων δραστικών συστατικών μαζί, όπως εποξειδικής ρητίνης και σκληρυντικού, ή μπορεί να προκληθεί από εξωτερικά ερεθίσματα όπως ακτινοβολία UV, θερμότητα ή υγρασία. Για μη αντιδραστικά συγκολλητικά, η πρόσφυση προκαλείται από φυσικά ερεθίσματα, όπως πίεση ή εξάτμιση διαλύτη, για παράδειγμα. Στην περίπτωση στεγανοποιητικού, η κύρια λειτουργία είναι η στεγανοποίηση αρμών ή κενών και η παρεμπόδιση της εισόδου ή της διαρροής υγρασίας, διαλυτών ή αερίων από ένα σύστημα ή συστατικό, αν και πολλά στεγανωτικά υλικά μπορούν να έχουν πολλαπλές λειτουργίες.

Τα περισσότερα συγκολλητικά και στεγανωτικά αποτελούνται από πολυμερή υλικά ή περιέχουν μονομερή ή ολιγομερή που σχηματίζουν ένα διασυνδεδεμένο πολυμερικό δίκτυο μετά από αντίδραση. Κατά συνέπεια, το μοριακό βάρος και η μοριακή δομή αυτών των συστατικών είναι κρίσιμα για τις ιδιότητες του υλικού τόσο πριν όσο και μετά την πρόσφυση. Πολλές συνθέσεις συγκολλητικού και σφραγιστικού είναι συστήματα δύο φάσεων, τα οποία περιλαμβάνουν γαλακτώματα που περιέχουν διεσπαρμένο πολυμερές ή διασπαρμένα στερεά στην περίπτωση καλαφατισμού. Και στις δύο περιπτώσεις το μέγεθος σωματιδίων και το μέγεθος σταγονιδίων μπορεί να είναι κρίσιμα για την απόδοση του προϊόντος.

Οποιοσδήποτε σκοπεύει να χρησιμοποιήσει συγκολλητικά και στεγανωτικά, αντιμετωπίζει την τεράστια πρόκληση της ορθής επιλογής υλικού καθώς και τον καθορισμό των κατάλληλων διεργασιών. Το συγκολλητικό ή το υλικό στεγανοποίησης πρέπει να ρέει πάνω στην επιφάνεια του υποστρώματος και στη συνέχεια να μεταβάλλεται από ένα ρέον υγρό σε ένα δομικό στερεό χωρίς να δημιουργούνται επιβλαβείς εσωτερικές καταπονήσεις στην άρθρωση. Πολλά από τα προβλήματα συγκόλλησης ή στεγανοποίησης που εξελίσσονται δεν οφείλονται σε κακή επιλογή υλικού ή σχεδιασμού αρμού αλλά σχετίζονται άμεσα με τις ελαττωματικές τεχνικές παραγωγής που δεν έχουν τον κατάλληλο έλεγχο της διαδικασίας.

Γιατί η μέτρηση του ιξώδους είναι σημαντική για την παρασκευή των συνθέσεων;

Υπάρχουν πολλοί τύποι συγκολλητικών και στεγανωτικών που πρέπει να λάβετε υπόψη όταν ρυθμίζετε μια διαδικασία κατασκευής. Η προσεκτική εξέταση του ιξώδους βοηθά στην επιλογή του σωστού υλικού τόσο για το σχεδιασμό του προϊόντος όσο και για τη διαδικασία κατασκευής που απαιτείται για την κατασκευή του.

Τα σύγχρονα συγκολλητικά είναι συχνά μια πολύπλοκη διατύπωση συστατικών που εκτελούν ειδικές λειτουργίες. Η διαμόρφωση των πρώτων υλών σε λειτουργικά συγκολλητικά συστήματα συγκόλλησης και στεγανοποίησης είναι από μόνη της ένα ευρύ πεδίο τεχνολογίας. Οι κόλλες και τα στεγανωτικά μπορούν να παραχθούν με διάφορες μορφές: υγρά ενός και δύο μερών, διαλύματα με βάση διαλύτη, γαλάκτωμα με βάση το νερό, υποστηριζόμενα ή μη υποστηριζόμενα φιλμ, προσχηματισμένα σφαιρίδια ή μορφοποιημένα εξωθήματα και πολλές άλλες μορφές. Αυτή η ποικιλία δυνατοτήτων διαμόρφωσης και μορφών τελικής χρήσης είναι ενδεικτικές της προχωρημένης κατάστασης ανάπτυξης συγκολλητικών και στεγανωτικών.

Το ιξώδες (και η ρεολογία) είναι μία από τις σημαντικότερες παραμέτρους στην παραγωγή και την επεξεργασία συγκολλητικών ουσιών. Περαιτέρω εισερχόμενο υλικό πρέπει να δοκιμάζεται με ιξώδες πριν από τη χρήση (π.χ. σε σύστημα δοσολογίας). Διάφοροι διαλύτες, διαλυτοί παράγοντες, ρητινικές σκόνες ή αδρανή πληρωτικά μπορούν να χρησιμοποιηθούν για τον έλεγχο του ιξώδους της κόλλας. Το ιξώδες των συγκολλητικών συστημάτων μπορεί να χρειάζεται να αυξηθεί ή να μειωθεί ανάλογα με το περιβάλλον εφαρμογής και λειτουργίας.

• Ο έλεγχος ιξώδους είναι μια μέθοδος που χρησιμοποιείται συνήθως για να διατηρηθεί ένα σταθερό πάχος γραμμής προϊόντος και δεσμού. Πυκνωτές και οι θιξοτροπικοί παράγοντες χρησιμοποιούνται για τη διατήρηση λογικού πάχους της γραμμής κόλλας μέσω της ρύθμισης του ιξώδους.
• Τα χαρακτηριστικά ροής μπορούν να ρυθμιστούν με την ενσωμάτωση του πληρωτικά, με τη χρήση κορδονιών ή υφασμένων ταινιών ως «εσωτερικών πλακών» εντός της ίδιας της κόλλας ή με την προσεκτική ρύθμιση του κύκλου σκλήρυνσης. Τα πληρωτικά υλικά ενσωματώνονται για τον έλεγχο του ιξώδους των συγκολλητικών καθώς και άλλων ιδιοτήτων.
• Η παγίδευση αέρα μπορεί να αποτελέσει πηγή αποτυχίας ειδικά σε μικρές εφαρμογές. Η αφαίρεση του αέρα από ένα σύστημα, πριν από την εφαρμογή, μπορεί να είναι ένα απαραίτητο βήμα επεξεργασίας. Τα κενά αέρα θα μπορούσαν να εμποδίσουν τη σύνδεση της κόλλας με την επιφάνεια του υποστρώματος, η οποία μπορεί να οδηγήσει σε μειωμένη αντοχή. Αραιωτικά μειώστε το ιξώδες και μειώστε το χρόνο που χρειάζεται για να κολλήσουν αποτελεσματικά τα υποστρώματα. Το μειωμένο ιξώδες επίσης βοηθά στην απομάκρυνση του παγιδευμένου αέρα και βοηθά στην τριχοειδή δράση της κόλλας στην πλήρωση πόρων και κοιλοτήτων που μπορεί να βρίσκονται στην επιφάνεια του υποστρώματος. Ωστόσο, η προσθήκη αραιωτικών μέσων, ιδιαίτερα των μη αντιδρώντων υγρών ρητινών, συνήθως έχει ως αποτέλεσμα μειωμένη πυκνότητα σταυροσύνδεσης η οποία με τη σειρά της μπορεί να έχει σαν αποτέλεσμα μειωμένη αντοχή σε υψηλή θερμοκρασία και χαμηλότερη περιβαλλοντική αντίσταση.
• Αναλογία μίξης για πολλά υλικά δύο τεμαχίων μπορεί να είναι ένα σημαντικό ζήτημα. Ορισμένα συστήματα είναι πολύ ευαίσθητα στις ήσσονος σημασίας αλλαγές στη αναλογία ανάμειξης. Πολλά υλικά είναι στοιχειομετρικά ισορροπημένα και ένα μίγμα εκτός αναλογίας μπορεί να προκαλέσει την ακεραιότητα της επεξεργασίας του υλικού ή / και να μην επιτελέσει τη βέλτιστη ικανότητα του. Ορισμένα υλικά που δεν είναι τόσο ευαίσθητα στην αναλογία ανάμειξης ενδέχεται να εμφανίζουν ελαφρώς διαφορετικά χαρακτηριστικά όταν η αναλογία μεταβάλλεται. Τα υλικά που σκληρύνουν με ένα μίγμα εκτός αναλογίας μπορεί να έχουν ελαφρώς διαφορετική τελική σκληρότητα και αντοχή σε εφελκυσμό, επηρεάζοντας έτσι την τελική απόδοση. Μία εναλλακτική λύση για την ικανοποίηση αυστηρών απαιτήσεων αναφορικά με την αναλογία ανάμιξης θα μπορούσε να είναι η συνεχής παρακολούθηση του ιξώδους καθόλη τη διάρκεια της διαδικασίας ανάμιξης και η ρύθμιση ποσοτήτων διαφόρων συστατικών / υλικών ανάλογα με τα επιθυμητά χαρακτηριστικά ροής.
• Η ανάμιξη των συγκολλητικών δύο τμημάτων είναι μια βασική λειτουργία της διαδικασίας, αλλά είναι απαραίτητη για να λειτουργούν σωστά αυτά τα συγκολλητικά. Το ανεπαρκές μίγμα μπορεί να οδηγήσει σε μερική χημική αντίδραση η οποία οδηγεί σε μερική σκλήρυνση. Ένα ανεπαρκές σκληρυνθέν υλικό πιθανότατα θα οδηγήσει σε κακή αντοχή δεσμού και σε χαμηλότερες φυσικές ιδιότητες. Επίσης, η ανάμειξη του αρχικού δοχείου μπορεί να είναι πολύ σημαντική. Τα πληρωτικά ή άλλα συστατικά θα μπορούσαν να εγκατασταθούν. Εξασφάλιση ενός ομοιογενές μίγμα κάθε συστατικού πριν από την ανάμιξη (για δύο μέρη) είναι ζωτικής σημασίας για την επίτευξη των μέγιστων ιδιοτήτων. Οι μετρήσεις ιξώδους σε πολλά σημεία του μείγματος μπορούν να βοηθήσουν στην παρακολούθηση και ρύθμιση της ομοιογένειας στο επιθυμητό επίπεδο για την εφαρμογή.

Οι αργές και κρίσιμες απαιτήσεις επεξεργασίας κάποιων συγκολλητικών ουσιών μπορεί να είναι ένα σημαντικό μειονέκτημα, ιδιαίτερα στις μεγάλες εργασίες παραγωγής. Εάν η κόλλα έχει πολλαπλά συστατικά, τα εξαρτήματα πρέπει να ζυγιστούν προσεκτικά και να αναμιχθούν. Η λειτουργία ρύθμισης συχνά απαιτεί θερμότητα και πίεση. Ο μακρύς χρόνος που απαιτείται για τη συναρμολόγηση είναι απαραίτητος. Είναι επίσης αναγκαίοι αυστηροί έλεγχοι διεργασίας, επειδή οι συγκολλητικές ιδιότητες εξαρτώνται από τις παραμέτρους σκλήρυνσης και τα παρασκευάσματα επιφανειών. Η επιθεώρηση των τελικών αρμών για τον ποιοτικό έλεγχο είναι πολύ δύσκολη. Αυτό απαιτεί επίσης αυστηρό έλεγχο επί του συνόλου της διαδικασίας συγκόλλησης για να εξασφαλιστεί ομοιόμορφη ποιότητα. Οι μη καταστροφικές τεχνικές δοκιμής δεν μπορούν να προβλέψουν ποσοτικά την κοινή αντοχή.

Μετρήσεις ιξώδους στις δοκιμές

Η δοκιμή είναι μια εξαιρετικά κρίσιμη λειτουργία στη βιομηχανία κόλλας και στεγανοποίησης για διάφορους λόγους. Δεν μπορεί κανείς να προβλέψει αξιόπιστα τα χαρακτηριστικά του συνδέσμου με βάση μόνο τις παραμέτρους της κόλλας, του υποστρώματος και του σχεδιασμού των αρμών. Το συγκολλητικό ιξώδες αποτελεί ένδειξη για το πόσο εύκολα μπορεί να αντληθεί το προϊόν ή να εξαπλωθεί σε μια επιφάνεια. Αποκαλύπτει πληροφορίες μαζί με την ταχύτητα ρύθμισης του υγρού και την επιφανειακή τάση, η οποία σχετίζεται με τα χαρακτηριστικά διαβροχής της κόλλας και πληροφορίες σχετικά με την ηλικία και την σύνθεση του συγκολλητικού. Οι μετρήσεις ιξώδους για ελευθέρως ρέουσες συγκολλητικές ύλες ή στεγανωτικά υλικά βασίζονται συνήθως σε μία από τις ακόλουθες μεθόδους που περιγράφονται στην ASTM D 1084. Οι δοκιμές κόλλας και στεγανοποίησης διεξάγονται για διάφορους λόγους. Χρησιμοποιούνται είτε για:

• Επιλέξτε ανάμεσα σε υλικά ή διαδικασίες, όπως κόλλα, προσάρτηση ή σχεδιασμό κοινού.
• Παρακολουθήστε την ποιότητα των υλικών παραγωγής για να βεβαιωθείτε ότι δεν έχουν αλλάξει από την τελευταία φορά που επαληθεύτηκαν για χρήση στη διαδικασία συγκόλλησης.
• Επιβεβαιώστε την αποτελεσματικότητα μιας διαδικασίας συγκόλλησης, όπως ο καθαρισμός της επιφάνειας ή η σκλήρυνση. ή
• Διερευνήστε παραμέτρους ή μεταβλητές διαδικασίας που μπορεί να οδηγήσουν σε μετρούμενες διαφορές στην απόδοση του δεσμού

Υπάρχουν δύο γενικές κατηγορίες δοκιμών για κόλλες και στεγανωτικά υλικά: βασικές δοκιμές ιδιοτήτων και δοκιμές τελικής χρήσης. Δοκιμές θεμελιώδους ιδιότητας, όπως ο έλεγχος ιξώδους, συνήθως χρησιμοποιούνται για να εκτιμηθεί η συνοχή της εισερχόμενης κόλλας ή υποστρώματος όταν το σύστημα συνδέσεως επαληθεύεται ως κατάλληλο σε μία συγκεκριμένη εφαρμογή. Συχνά διεξάγεται δοκιμή θεμελιωδών ιδιοτήτων μετά την αποτυχία ή την ανεξήγητη εμφάνιση για να διαπιστωθεί εάν μια αλλαγή στο εισερχόμενο υλικό μπορεί να ήταν ο πιθανός ένοχος. Ορισμένες τυπικές δοκιμές για συγκολλητικά και στεγανωτικά έχουν καθοριστεί από την Αμερικανική Εταιρεία Δοκιμών και Υλικών (ASTM) και από άλλες επαγγελματικές οργανώσεις όπως το Υπουργείο Άμυνας των ΗΠΑ και η Εταιρεία Αυτοκινήτων Μηχανικών.

Έλεγχος ποιότητας των εισερχόμενων υλικών: Μπορεί επίσης να είναι απαραίτητο να δοκιμάσετε το εισερχόμενο χύμα προϊόν στο σπίτι για θεμελιώδεις ιδιότητες. Αυτές οι επιθεωρήσεις συνίστανται συνήθως σε μια αξιολόγηση των φυσικών και χημικών ιδιοτήτων όπως: χρώμα, ιξώδες, ποσοστό στερεών, βάρος ανά γαλόνι, διάρκεια ζωής δοχείου, χρόνος ανοιχτής ροής και ροή. Ένα εξαιρετικά υψηλό ποσοστό ελαττωμάτων μπορεί να ανιχνευθεί σε κακή ποιότητα κατασκευής ή σε έλλειψη κατανόησης όσον αφορά την πρόσφυση. Οι προδιαγραφές αποτελούν απαραίτητο μέρος ενός προγράμματος ποιοτικού ελέγχου. Μια προδιαγραφή είναι απλώς μια δήλωση των απαιτήσεων που πρέπει να πληροί η κόλλα, το σφραγιστικό ή η διαδικασία για να γίνει αποδεκτή για χρήση.

Οι κόλλες μπορούν να είναι μεμονωμένες, αλλά συχνά αποτελούνται από δύο συστατικά, τη ρητίνη και το σκληρυντικό. Όλα τα συστατικά ξεχωριστά και το μεικτό προϊόν πρέπει να ελέγχονται με ιξώδες. Ορισμένες από τις τυπικές δοκιμές για τον χαρακτηρισμό θεμελιωδών ιδιοτήτων υλικών για κόλλες και σφραγιστικά έχουν ως εξής:

• ASTM D1084 Ιξώδες συγκολλητικών ουσιών
• ASTM D2556 Φαινόμενο ιξώδες συγκολλητικού που έχει ιδιότητες ροής εξαρτώμενες από την ταχύτητα διάτμησης
• ASTM D3236 Ιξώδες συγκολλητικού και υλικών επίστρωσης θερμής τήξης

Διαχείριση ιξώδους στα συστήματα παράδοσης

Όταν χρησιμοποιούνται τόσο για αυτοκινητοβιομηχανία όσο και για γενικούς σκοπούς κατασκευής, αυτές οι νέες βιομηχανικές κόλλες εφαρμόζονται χρησιμοποιώντας μια μεγάλη ποικιλία συστημάτων διανομής κόλλας. Αυτά κυμαίνονται από πλήρως ρομποτικά συστήματα εφαρμογής - τα οποία εφαρμόζουν γρήγορα μια ακριβή, σταθερά μετρούμενη χάντρα κόλλας σε ένα κομμάτι εργασίας, όπως ένα πάνελ αμαξώματος ή παρμπρίζ - έως συστήματα εφαρμογών με βάση όπλο που χρησιμοποιούνται από εργαζόμενους στις εγκαταστάσεις για να εφαρμόσουν χειροκίνητα κόλλες σε πάνελ και μέρη κατά τη συναρμολόγηση της γραμμής παραγωγής. Για την επίτευξη μιας πιο συνεπούς ροής και σφαιριδίου υλικού κατά την εφαρμογή, μπορούν να προστεθούν ρυθμιστές ιξώδους υγρού κατάντη της αντλίας.

Η ρεολογία και το ιξώδες είναι μερικά από τα πιο σημαντικά χαρακτηριστικά που σχετίζονται με στεγανωτικά και συγκολλητικά τα οποία θα πρέπει να εμφανίζουν ιδιότητες που μοιάζουν με υγρό (πρέπει να ρέουν) για να εφαρμοστούν αλλά πρέπει επίσης να έχουν επαρκή «πρόσφυση» για να κολλήσουν ή να συνδέσουν τα υποστρώματα μεταξύ τους επηρεάζεται από ιξωδοελαστικές ιδιότητες. Μόλις εφαρμοστούν, τα περισσότερα υλικά στη συνέχεια σχεδιάζονται για να υποβληθούν σε μετάβαση υγρού-στερεού προκειμένου να σχηματίσουν ένα στιβαρό σφράγισμα ή κολλητικό δεσμό. Για κόλλες χαμηλού ιξώδους, το ιξώδες είναι σημαντικό για τη διείσδυση των επιφανειών κόλλησης και για τη ροή στο διάκενο κόλλησης. Για κόλλες υψηλού ιξώδους απαιτείται το σωστό ιξώδες για τη γεφύρωση μεγαλύτερων κενών και για να αποφευχθεί η ροή του σε μικρά κενά και πόρους στην επιφάνεια.

Το ιξώδες είναι μια μέτρηση των χαρακτηριστικών ροής και ο έλεγχός του είναι μία από τις σημαντικότερες λειτουργίες των βημάτων παροχής κόλλας και στεγανοποίησης. Βασικά σημεία για το πώς το ιξώδες της ιλύος είναι κρίσιμο:

• Μέσω της μέτρησης του ιξώδους, μπορούν να παρατηρηθούν αλλαγές στην πυκνότητα, τη σταθερότητα, την περιεκτικότητα σε διαλύτες και το μοριακό βάρος. Το ιξώδες είναι ένας αποτελεσματικός δείκτης του κατανομή μεγέθους σωματιδίων. Οι αλλαγές κατανομής μεγέθους σωματιδίων μπορούν να επηρεάσουν τις ιδιότητες συμπεριλαμβανομένης της πυκνότητας, της ρεολογίας και του πάχους της επικάλυψης. Ιδιότητες που μπορούν να επηρεαστούν είναι χημική αντίσταση, θερμικά χαρακτηριστικά, αντοχή σε κρούσεις, συρρίκνωση, ευκαμψία, λειτουργικότητα και αντοχήΗ συνεχής παρακολούθηση του ιξώδους και η πραγματοποίηση των απαραίτητων προσαρμογών στη σύνθεση είναι απαραίτητη για την επίτευξη των σωστών ιδιοτήτων των συγκολλητικών και των στεγανωτικών υλικών στις αντίστοιχες εφαρμογές.
• Η συνεχής παρακολούθηση και ο έλεγχος του ιξώδους είναι απαραίτητοι για την ανίχνευση και την αποφυγή προβλημάτων κατά την παράδοση λόγω περιβαλλοντικών παραγόντων - η θερμοκρασία, το επίπεδο υγρασίας, το διοξείδιο του άνθρακα, το pH και το οξυγόνο, μεταξύ άλλων χημικών ουσιών, μπορούν να έχουν αρνητικές επιπτώσεις στην κόλλα και τα στεγανωτικά.

Για να υπάρχει μια ομοιόμορφη διαδικασία εφαρμογής και για να μην αποβάλλονται υλικά και να βελτιστοποιείται η χρήση ενέργειας, είναι πολύ επιθυμητό το ιξώδες να ρυθμίζεται αυτομάτως σε μια ουσιαστικά σταθερή τιμή. Παρακολούθηση και έλεγχος ιξώδους σε πραγματικό χρόνο, εν σειρά είναι ουσιαστικής σημασίας τη βελτίωση της απόδοσης και τη μείωση του κόστους σε σχεδόν κάθε διαδικασία διαμόρφωσης και παράδοσης συγκολλητικών και στεγανωτικών. Οι χειριστές διεργασιών συνειδητοποιούν την ανάγκη ενός ιξωδομέτρου που παρακολουθεί το ιξώδες και τη θερμοκρασία και θα μπορούσε να χρησιμοποιήσει ιξώδες με αντιστάθμιση θερμοκρασίας ως βασική μεταβλητή της διαδικασίας για να εξασφαλίσει συνέπεια και να μειώσει τις βλάβες.

Τα ευρεία και σημαντικά οφέλη με τη διαχείριση του ιξώδους κατά την προετοιμασία, τη δοκιμή και την εφαρμογή συγκολλητικών & στεγανωτικών:

1. Ποιότητα πρόσφυσης και σφράγισης: Τα ενωμένα εξαρτήματα πρέπει να συμμορφώνονται με τις προδιαγραφές του τελικού προϊόντος και ο έλεγχος της διαδικασίας είναι κρίσιμος για την επίτευξη του ίδιου στόχου. Η παρακολούθηση και ο έλεγχος του ιξώδους εντός της γραμμής μπορούν να βοηθήσουν στην επίτευξη της απαιτούμενης συνέπειας στις εφαρμογές κόλλας και στεγανοποίησης των συστημάτων παράδοσης και σύνθεσης.
2. Μειώστε ελαττώματα: Ο έλεγχος ιξώδους μπορεί να βοηθήσει στην ανακούφιση της συχνότητας των μαρμαρυγείων στις διαδικασίες προετοιμασίας, δοκιμής και διανομής συγκολλητικών ουσιών και στεγανωτικών υλικών - παγίδευση αέρα, αυξημένα επίπεδα υγρασίας
3. Καλύτερη απόδοση: Η διασφάλιση της συνοχής καθ 'όλη τη διάρκεια της διαδικασίας επίστρωσης μειώνει σημαντικά τα ποσοστά απόρριψης εξοικονομώντας κόστος και χρόνο και βοηθά στις συνεχείς διαδικασίες παράδοσης. Οι τεχνικές μέτρησης εκτός σύνδεσης είναι επίπονες και αναξιόπιστες και συνεπάγονται τεράστιες καθυστερήσεις στην παραγωγική διαδικασία, εκτός από το ότι έχουν υψηλό κόστος προσωπικού για να δοκιμάσουν δείγματα και να τρέξουν.
4. Σωστές ιδιότητες: Η κακή ποιότητα του μίγματος μπορεί να επηρεάσει δυσμενώς τις επιθυμητές ιδιότητες των αρμών - αντοχή στη θερμική κυκλοφορία, χημική αντοχή, ηλεκτρική μόνωση, ευκαμψία, σταθερότητα διαστάσεων, χαμηλή συρρίκνωση. Όλες αυτές οι ιδιότητες εξαρτώνται από το πόσο καλά ελέγχονται οι διεργασίες, επομένως ο έλεγχος του ιξώδους είναι κρίσιμος.
5. Αποτελεσματικές διαδικασίες: Η αυτοματοποίηση της ανίχνευσης και ελέγχου του ιξώδους σε διαδικασίες χύτευσης επενδύσεων μπορεί να βοηθήσει τους κατασκευαστές να μειώσουν τους χρόνους παράδοσης, να αυξήσουν την αξιοποίηση της παραγωγικής ικανότητας και να βελτιστοποιήσουν την αποδοτικότητα.
6. Κόστος: Το εσφαλμένο ιξώδες βλάπτει περισσότερο από την ποιότητα. Η κακή διαχείριση του ιξώδους οδηγεί στη χρήση παχυντών, πληρωτικών και αραιωτικών που επηρεάζουν τα περιθώρια κέρδους. Οι συνεχείς μετρήσεις ιξώδους κατά τη διάρκεια της διαδικασίας ανάμειξης μπορούν να εξασφαλίσουν ομοιογένεια, να βελτιστοποιήσουν τη χρήση ενέργειας και να μειώσουν τη χρήση αραιωτικών.
7. Απόβλητα: Τα υλικά που απορρίπτονται λόγω κακής ποιότητας μπορούν να μειωθούν με σωστή διαχείριση του ιξώδους.
8. Αποδοτικότητα: Η εξάλειψη του χειροκίνητου ελέγχου ιξώδους απελευθερώνει το χρόνο των χειριστών και τους δίνει τη δυνατότητα να επικεντρωθούν σε άλλες εργασίες.
9. Φιλικό προς το περιβάλλον: Η μείωση της χρήσης της χρωστικής και του διαλύτη είναι καλή για το περιβάλλον.
10. Κανονιστική Συμμόρφωση: Οι γενικοί και εθνικοί κανονισμοί καθοδηγούν τις συνολικές ιδιότητες των στεγανωτικών και συγκολλητικών ουσιών. Η μη τήρηση λόγω της μεταβλητότητας της παραγωγής θα μπορούσε να οδηγήσει σε σημαντικές ζημίες και απώλειες πελατών εκτός από τις υποχρεώσεις που απορρέουν από την ελαττωματική εργασία στην παραγωγική διαδικασία.

Για να διασφαλιστεί η συνεπής εφαρμογή υψηλής ποιότητας και χωρίς ελαττώματα των συγκολλητικών και στεγανωτικών, η μεταβολή του ιξώδους σε όλη τη ροή της διεργασίας παρακολουθείται σε πραγματικό χρόνο, πραγματοποιώντας μετρήσεις από μια βασική γραμμή αντί να μετρώνται απλώς απόλυτες τιμές, και πραγματοποιώντας προσαρμογές του ιξώδους προσαρμόζοντας τα συστατικά του μείγματος και αντισταθμίζοντας τη θερμοκρασία, ώστε οι διεργασίες να διατηρούνται εντός καθορισμένων ορίων. Με τη συνεχή ηλεκτρονική παρακολούθηση του ιξώδους, η προετοιμασία και η παράδοση μπορούν να ελέγχονται πιο αποτελεσματικά, βελτιώνοντας έτσι σημαντικά τις μεταλλουργικές ιδιότητες του τελικού προϊόντος.

Οι χειριστές στην αγορά συγκολλητικών και σφραγιστικών αναγνωρίζουν την ανάγκη παρακολούθησης του ιξώδους, αλλά η πραγματοποίηση αυτής της μέτρησης εκτός εργαστηρίου έχει προκαλέσει τους μηχανικούς διεργασιών και τα τμήματα ποιότητας με την πάροδο των ετών. Τα υπάρχοντα εργαστηριακά ιξωδόμετρα έχουν μικρή αξία σε περιβάλλοντα διεργασίας, διότι το ιξώδες επηρεάζεται άμεσα από τη θερμοκρασία, τον ρυθμό διάτμησης και άλλες μεταβλητές που είναι πολύ διαφορετικές εκτός σύνδεσης από αυτές που είναι εν σειρά. Οι συμβατικές μέθοδοι ελέγχου του ιξώδους των σκευασμάτων έχουν αποδειχθεί ανεπαρκείς ακόμη και σε εφαρμογές όπου επιτρέπεται μεγάλη διακύμανση στο ιξώδες.

Παραδοσιακά, οι χειριστές έχουν μετρήσει το ιξώδες του πολτού χρησιμοποιώντας το κύπελλο ροής Zahn. Η μέτρηση αναφέρεται ως ο χρόνος που παρήλθε για τον όγκο του κυπέλλου να ρέει μέσα από μια οπή στον πυθμένα του κυπέλλου. Το τελικό σημείο της δοκιμής πρέπει να επιλέγεται έτσι ώστε να είναι συνεπής από τη δοκιμή έως τη δοκιμή. Η διαδικασία είναι ακατάστατη και χρονοβόρα. Είναι ανακριβές, ασυνεπές και μη επαναλαμβανόμενο ακόμη και με έμπειρο χειριστή. Στη διαδικασία συνεχούς χύτευσης, η δειγματοληψία διαστήματος προκαλεί υπερβολικές καθυστερήσεις. Το ιξώδες του δεν μπορεί να ρυθμιστεί σε πραγματικό χρόνο. Εκτός αυτού, τα διάφορα δοχεία που περιέχουν τη συνταγοποίηση είναι ανοικτά. λόγω των μεταβολών της θερμοκρασίας περιβάλλοντος, της υγρασίας και άλλων παραγόντων, όπως η θερμοκρασία, το ξηρό κλίμα, οι διαλύτες είναι πιθανόν να είναι πτητικές, οπότε η τεχνική μέτρησης ιξώδους με βάση το φλιτζάνι γίνεται αναποτελεσματική.

Ορισμένες εταιρείες χρησιμοποιούν συστήματα θερμικής διαχείρισης για να διατηρούν το σημείο εφαρμογής σε μια καθορισμένη βέλτιστη θερμοκρασία για να επιτυγχάνουν σταθερό ιξώδες μελάνης. Όμως, η θερμοκρασία δεν είναι ο μόνος παράγοντας που επηρεάζει το ιξώδες. Ο ρυθμός διάτμησης, οι συνθήκες ροής, η πίεση και άλλες μεταβλητές μπορούν επίσης να επηρεάσουν τις μεταβολές του ιξώδους. Τα συστήματα ελεγχόμενης θερμοκρασίας έχουν επίσης μεγάλους χρόνους εγκατάστασης και μεγάλο αποτύπωμα.

Τα συμβατικά δονητικά ιξωδόμετρα είναι ασύμμετρα, απαιτώντας μεγάλες μάζες για να αποφευχθεί η μεγάλη επίδραση των δυνάμεων στήριξης.

Η αυτοματοποιημένη εν σειρά μέτρηση και έλεγχος ιξώδους είναι ζωτικής σημασίας για τον έλεγχο της σύνθεσης και του ιξώδους εφαρμογής. Rheonics προσφέρει τις ακόλουθες λύσεις, βασισμένες σε ένα ισορροπημένο στρεπτικό αντηχείο, για έλεγχο διεργασίας και βελτιστοποίηση στη διαδικασία επίστρωσης:

1. Διαδικτυακό σεμινάριο Ιξώδες Μετρήσεις: Rheonics» SRV είναι ένα ευρύ φάσμα συσκευών μέτρησης ιξώδους εν σειρά με ενσωματωμένη μέτρηση θερμοκρασίας ρευστού και είναι σε θέση να ανιχνεύει αλλαγές ιξώδους σε οποιαδήποτε ροή διεργασιών σε πραγματικό χρόνο.
2. Διαδικτυακό σεμινάριο Ιξώδες και πυκνότητα Μετρήσεις: Rheonics» SRD είναι ένα όργανο μέτρησης ταυτόχρονης πυκνότητας και ιξώδους με ενσωματωμένη μέτρηση θερμοκρασίας ρευστού. Εάν η μέτρηση της πυκνότητας είναι σημαντική για τις λειτουργίες σας, το SRD είναι ο καλύτερος αισθητήρας για την κάλυψη των αναγκών σας, με λειτουργικές δυνατότητες παρόμοιες με το SRV μαζί με ακριβείς μετρήσεις πυκνότητας.

Οι αισθητήρες ενθυλακώνονται ερμητικά και ως εκ τούτου η απόδοση δεν επηρεάζεται από τους στροβιλισμούς και τη μη ομοιογένεια ρευστού. Η αυτοματοποιημένη διαδικτυακή μέτρηση ιξώδους μέσω SRV ή SRD εξαλείφει τις διαφορές στη λήψη δειγμάτων και στις εργαστηριακές τεχνικές. Ο αισθητήρας είναι εγκατεστημένος είτε στον κάδο επίστρωσης είτε στη γραμμή μέσω της οποίας το επίστρωμα αντλείται στον εφαρμοστή, μετρώντας συνεχώς το διαμορφωμένο ιξώδες του συστήματος (και την πυκνότητα σε περίπτωση SRD). Η συνοχή της εφαρμογής επιτυγχάνεται μέσω αυτοματοποίησης του συστήματος δοσολογίας μέσω ενός ελεγκτή διεργασιών που βασίζεται σε ιξώδες σε πραγματικό χρόνο και μετρήσεις θερμοκρασίας. Χρησιμοποιώντας ένα SRV / SRD σε μια γραμμή διεργασίας επικάλυψης, η απόδοση μεταφοράς βελτιώνεται βελτιώνοντας την παραγωγικότητα, τα περιθώρια κέρδους και τους περιβαλλοντικούς / κανονιστικούς στόχους. Οι αισθητήρες έχουν έναν συμπαγή παράγοντα μορφής για απλή εγκατάσταση OEM και μετασκευής. Δεν απαιτούν συντήρηση ή επαναδιαμορφώσεις. Οι αισθητήρες προσφέρουν ακριβή, επαναλαμβανόμενα αποτελέσματα, ανεξάρτητα από το πώς και πού βρίσκονται, χωρίς να χρειάζονται ειδικοί θάλαμοι, λαστιχένιες σφραγίδες ή μηχανική προστασία. Χωρίς αναλώσιμα, τα SRV και SRD είναι εξαιρετικά εύκολο στη χρήση με μηδενική συντήρηση.

Συμπαγής μορφή, χωρίς κινούμενα μέρη και χωρίς συντήρηση

RheonicsΤο SRV και το SRD έχουν πολύ μικρό συντελεστή μορφής για απλή εγκατάσταση OEM και εκ των υστέρων. Επιτρέπουν την εύκολη ενσωμάτωση σε οποιαδήποτε ροή διαδικασίας. Καθαρίζονται εύκολα και δεν απαιτούν συντήρηση ή επαναδιαμόρφωση. Έχουν μικρό αποτύπωμα που επιτρέπει την ενσωματωμένη εγκατάσταση σε γραμμές μελάνης, αποφεύγοντας τυχόν πρόσθετο χώρο ή απαίτηση προσαρμογέα στην πρέσα και στα καροτσάκια μελανιού.

Υψηλή ευστάθεια και ευαισθησία στις συνθήκες τοποθέτησης: Είναι δυνατή οποιαδήποτε ρύθμιση

Rheonics Τα SRV και SRD χρησιμοποιούν μοναδικό κατοχυρωμένο με δίπλωμα ευρεσιτεχνίας ομοαξονικό αντηχείο, στον οποίο δύο άκρα των αισθητήρων στρίβουν προς αντίθετες κατευθύνσεις, ακυρώνοντας τις ροπές αντίδρασης στη στερέωσή τους και ως εκ τούτου καθιστούν τους εντελώς αναίσθητους στις συνθήκες τοποθέτησης και τους ρυθμούς ροής μελανιού. Αυτοί οι αισθητήρες μπορούν εύκολα να αντιμετωπίσουν την τακτική μετεγκατάσταση. Το στοιχείο αισθητήρα βρίσκεται απευθείας στο υγρό, χωρίς να απαιτείται ειδικό περίβλημα ή προστατευτικός κλωβός.

Εύκολη εγκατάσταση και δεν απαιτούνται αναδιαρθρώσεις / αναβαθμίσεις

Αντικαταστήστε τους αισθητήρες χωρίς αντικατάσταση ή επαναπρογραμματισμό ηλεκτρονικών ειδών, ανταλλακτικά drop-in τόσο για αισθητήρες όσο και για ηλεκτρονικά χωρίς ενημερώσεις υλικολογισμικού ή αλλαγές στον συντελεστή βαθμονόμησης. Εύκολη τοποθέτηση. Βιδώνει σε σπείρωμα ¾” NPT στη γραμμή μελάνης. Χωρίς θαλάμους, O-ring τσιμούχες ή παρεμβύσματα. Αφαιρείται εύκολα για καθαρισμό ή επιθεώρηση. SRV διαθέσιμο με φλάντζα και tri-clamp σύνδεση για εύκολη τοποθέτηση και αποσυναρμολόγηση.

Χαμηλή κατανάλωση ενέργειας

24V DC με λιγότερο από 0.1 A ρεύμα κατά την κανονική λειτουργία

Γρήγορος χρόνος απόκρισης και ιξώδες με αντιστάθμιση θερμοκρασίας

Τα εξαιρετικά γρήγορα και στιβαρά ηλεκτρονικά, σε συνδυασμό με ολοκληρωμένα υπολογιστικά μοντέλα, κάνουν Rheonics συσκευές από τις πιο γρήγορες και ακριβείς στον κλάδο. Τα SRV και SRD δίνουν σε πραγματικό χρόνο, ακριβείς μετρήσεις ιξώδους (και πυκνότητας για SRD) κάθε δευτερόλεπτο και δεν επηρεάζονται από τις διακυμάνσεις του ρυθμού ροής!

Ευρείες λειτουργικές δυνατότητες

RheonicsΤα όργανα είναι κατασκευασμένα για να κάνουν μετρήσεις στις πιο δύσκολες συνθήκες. Η SRV διαθέτει το ευρύτερο λειτουργικό εύρος στην αγορά για ιξωδόμετρο ενσωματωμένης διεργασίας:

• Εύρος πίεσης έως 5000 psi
• Θερμοκρασία από -40 έως 200 ° C
• Εύρος ιξώδους: 0.5 cP έως 50,000 cP

SRD: Μονό όργανο, τριπλή λειτουργία - Ιξώδες, θερμοκρασία και πυκνότητα

Rheonics» SRD είναι ένα μοναδικό προϊόν που αντικαθιστά τρία διαφορετικά όργανα για μετρήσεις ιξώδους, πυκνότητας και θερμοκρασίας. Εξαλείφει τη δυσκολία του εντοπισμού τριών διαφορετικών οργάνων και παρέχει εξαιρετικά ακριβείς και επαναλαμβανόμενες μετρήσεις σε σκληρότερες συνθήκες.

Επιτύχετε τη σωστή ποιότητα εκτύπωσης, μειώνετε το κόστος και ενισχύετε την παραγωγικότητα

Ενσωματώστε ένα SRV / SRD στη γραμμή διεργασίας και εξασφαλίστε συνοχή χρωμάτων σε όλη τη διαδικασία εκτύπωσης. Επιτύχετε σταθερά χρώματα χωρίς να ανησυχείτε για τις μεταβολές των χρωμάτων. Το SRV (και το SRD) παρακολουθούν συνεχώς και ελέγχουν το ιξώδες (και την πυκνότητα στην περίπτωση του SRD) και εμποδίζουν την κατάχρηση δαπανηρών χρωστικών ουσιών και διαλυτών. Η αξιόπιστη και αυτόματη τροφοδοσία μελάνης εξασφαλίζει ότι οι πρέσες λειτουργούν πιο γρήγορα και εξοικονομεί χρόνο για τους χειριστές. Βελτιστοποιήστε τη διαδικασία εκτύπωσης με ένα SRV και δοκιμάστε χαμηλότερους ρυθμούς απόρριψης, λιγότερα απόβλητα, λιγότερα παράπονα πελατών, λιγότερα παύσεις λειτουργίας και μείωση κόστους υλικού. Και στο τέλος όλων, συμβάλλει σε μια καλύτερη κατώτατη γραμμή και ένα καλύτερο περιβάλλον!

Καθαρίστε στη θέση του (CIP)

Το SRV (και το SRD) παρακολουθούν τον καθαρισμό των γραμμών μελανιού παρακολουθώντας το ιξώδες (και την πυκνότητα) του διαλύτη κατά τη φάση καθαρισμού. Οποιοδήποτε μικρό υπόλειμμα ανιχνεύεται από τον αισθητήρα, επιτρέποντας στον χειριστή να αποφασίσει πότε η γραμμή είναι καθαρή για τον σκοπό αυτό. Εναλλακτικά, το SRV παρέχει πληροφορίες στο αυτοματοποιημένο σύστημα καθαρισμού για να διασφαλίσει πλήρη και επαναλήψιμο καθαρισμό μεταξύ των κύκλων.

Εξαιρετικό σχεδιασμό και τεχνολογία αισθητήρων

Τα εξελιγμένα, κατοχυρωμένα με δίπλωμα ευρεσιτεχνίας ηλεκτρονικά 3ης γενιάς οδηγούν αυτούς τους αισθητήρες και αξιολογούν την απόκρισή τους. Τα SRV και SRD είναι διαθέσιμα με βιομηχανικές τυπικές συνδέσεις διεργασιών όπως ¾" NPT και 1" Tri-clamp επιτρέποντας στους χειριστές να αντικαταστήσουν έναν υπάρχοντα αισθητήρα θερμοκρασίας στη γραμμή διεργασίας τους με SRV/SRD παρέχοντας εξαιρετικά πολύτιμες και εύχρηστες πληροφορίες για το υγρό διεργασίας, όπως το ιξώδες, εκτός από την ακριβή μέτρηση της θερμοκρασίας με χρήση Pt1000 (διατίθεται DIN EN 60751 Class AA, A, B) .

Ηλεκτρονικά κατασκευασμένα για να ταιριάζουν στις ανάγκες σας

Διαθέσιμο τόσο σε κέλυφος πομπού που προστατεύεται από εκρήξεις όσο και σε κονσόλα DIN με μικρή αντοχή, η ηλεκτρονική αισθητήρα επιτρέπει την εύκολη ενσωμάτωση σε αγωγούς διεργασίας και εσωτερικούς πίνακες εξοπλισμού μηχανών.

Εύκολη ενσωμάτωση

Πολλαπλές μέθοδοι αναλογικής και ψηφιακής επικοινωνίας που εφαρμόζονται στα ηλεκτρονικά αισθητήρα καθιστούν τη σύνδεση με βιομηχανικά PLC και συστήματα ελέγχου απλή και απλή.

Rheonics προσφέρει εγγενώς ασφαλείς αισθητήρες πιστοποιημένους από ATEX και IECEx για χρήση σε επικίνδυνα περιβάλλοντα. Αυτοί οι αισθητήρες συμμορφώνονται με τις βασικές απαιτήσεις υγείας και ασφάλειας που σχετίζονται με το σχεδιασμό και την κατασκευή εξοπλισμού και συστημάτων προστασίας που προορίζονται για χρήση σε δυνητικά εκρηκτικές ατμόσφαιρες.

Οι εγγενώς ασφαλείς και αντιεκρηκτικές πιστοποιήσεις που κατέχονται από Rheonics επιτρέπει επίσης την προσαρμογή ενός υπάρχοντος αισθητήρα, επιτρέποντας στους πελάτες μας να αποφύγουν το χρόνο και το κόστος που σχετίζεται με τον εντοπισμό και τη δοκιμή μιας εναλλακτικής λύσης. Μπορούν να παρέχονται προσαρμοσμένοι αισθητήρες για εφαρμογές που απαιτούν μία μονάδα έως και χιλιάδες μονάδες. με χρόνους παράδοσης εβδομάδων έναντι μηνών.

Rheonics SRV & SRD είναι αμφότερα πιστοποιημένα με ATEX και IECEx.

Τοποθετήστε απευθείας τον αισθητήρα στη ροή της διαδικασίας σας για να κάνετε μετρήσεις ιξώδους και πυκνότητας σε πραγματικό χρόνο. Δεν απαιτείται γραμμή παράκαμψης: ο αισθητήρας μπορεί να βυθιστεί εν σειρά, ο ρυθμός ροής και οι δονήσεις δεν επηρεάζουν τη σταθερότητα και την ακρίβεια της μέτρησης. Βελτιστοποιήστε την απόδοση ανάμειξης παρέχοντας επαναλαμβανόμενες, διαδοχικές και συνεπείς δοκιμές στο ρευστό.

Rheonics σχεδιάζει, κατασκευάζει και εμπορεύεται καινοτόμα συστήματα ανίχνευσης και παρακολούθησης ρευστών. Κατασκευάζεται με ακρίβεια στην Ελβετία, RheonicsΤα in-line ιξωδόμετρα έχουν την ευαισθησία που απαιτείται από την εφαρμογή και την αξιοπιστία που απαιτείται για να επιβιώσουν σε ένα σκληρό περιβάλλον λειτουργίας. Σταθερά αποτελέσματα – ακόμη και κάτω από αντίξοες συνθήκες ροής. Καμία επίδραση της πτώσης πίεσης ή του ρυθμού ροής. Είναι εξίσου κατάλληλο για μετρήσεις ποιοτικού ελέγχου στο εργαστήριο.